Customer Success Story„Der Greifer tut genau, was er soll“

In einer zuneh­mend elek­tri­fi­zierten Welt spielt Leis­tungs­elek­tronik eine starke Rolle. Denn es geht darum, elek­tri­sche Antriebs­sys­teme so effi­zient wie möglich zu machen. Hierfür ist hoch­mo­derne Leis­tungs­elek­tronik, wie die Firma Semi­kron Danfoss sie herstellt, von zentraler Bedeu­tung. Die Halb­lei­ter­bau­ele­mente, Leis­tungs­mo­dule und Stacks des Unter­neh­mens kommen in Bran­chen wie dem Auto­mo­bilbau, in Verkehrs­sys­temen, Anlagen der Indus­trie sowie im Bereich erneu­er­barer Ener­gien zum Einsatz. Dort sorgen sie dafür, dass Energie effi­zient und dadurch sparsam einge­setzt wird.

Hanno Bruss ist Test­in­ge­nieur bei Semi­kron Danfoss in Nürn­berg und fasst es so zusammen: „Wir verfolgen das Ziel, leis­tungs­fä­hige Elek­tronik­mo­dule anzu­bieten, damit Anwender ihre CO₂-Emis­sionen redu­zieren können.“ Als Grund­vor­aus­set­zung dafür sieht Bruss „eine Null­feh­ler­fer­ti­gung“. Alle Elek­tronik­kom­po­nenten, die das Unter­nehmen aus­liefert, müssen zu einhun­dert Prozent funk­tio­nieren.  „Jedes einzelne Modul, das hier produ­ziert wird, durch­läuft eine umfas­sende Funk­ti­ons­kon­trolle.“ Um diesen Quali­täts­an­spruch zu erfüllen, setzt Semi­kron Danfoss auf Mess- und Prüf­technik mit hohem Auto­ma­ti­ons­grad.

Auf die Mess­strecke

Auf einem schmalen Förder­band fahren die Elek­tronik­bau­teile den einzelnen Mess­sta­tionen entgegen. Auf der sechs Meter langen Strecke werden sie auf verschie­dene Para­meter geprüft: stati­sche, opti­sche, taktile, dyna­mi­sche und elek­tro­ni­sche. Ist alles in Ordnung, beschriftet eine Laser­sta­tion die Teile und sie sind fertig für den Versand. Aber wie kommen die Bauteile vorher auf das Förder­band? Hanno Bruss erklärt: „Dreh- und Angel­punkt dieser Anlage ist die konti­nu­ier­liche und sichere Zufüh­rung der Kompo­nenten aus einer Robo­ter­zelle heraus.“ Er stellt klar: „Dem Greifer kommt deshalb eine beson­dere Bedeu­tung zu.“ Semi­kron Danfoss hat sich für den mecha­tronischen Paral­lel­greifer EGU in Baugröße 50 von SCHUNK entschieden. Ein Scara­ro­boter entnimmt mit dem Greifer die Bauteile einzeln aus dem Blis­ter­tray und stellt sie auf ein schmales Förder­band, um sie der nach­ge­la­gerten Mess­zelle zuzu­führen.

Hub, Gewicht und kurze Wege

Auf die Mess­an­lage kommen sehr unter­schied­liche Elek­tronik­bau­teile in verschie­denen Größen. „Deswegen benö­tigen wir einen großen Grei­f­erhub von ganz klein bis groß, etwa von 30 bis 110 Milli­meter“, sagt Test­in­ge­nieur Bruss. „Ich habe mich intensiv auf dem Markt umge­schaut und hatte verschie­dene Produkte in der Hand. Diese Flexi­bi­lität beim SCHUNK Greifer war mit ausschlag­ge­bend für die Auswahl.“ Hinzu kam, dass der Paral­lel­greifer unter der Gewichts­ober­grenze der Robo­ter­ap­pli­ka­tion liegt. Und noch etwas war Bruss wichtig: „Ein kurzer Anfahrweg. Denn wir müssen hier in eine ziem­lich enge Tasche einfahren. Bei anderen Grei­fern auf dem Markt waren mindes­tens drei bis vier Milli­meter Anfahrweg nötig; das war für uns unzu­rei­chend. Der EGU braucht gar keinen Anfahrweg.“ Die Greif­kraf­ter­hal­tung bei Span­nungs­ab­fall und die einfache Inte­gra­tion und Über­wach­bar­keit des EGU waren zusätz­liche Argu­mente für Semi­kron Danfoss. „Der Greifer hat all unsere Anfor­de­rungen erfüllt und bietet uns Prozess­zu­ver­läs­sig­keit. Er tut genau das, was er soll, und er spielt die Vorteile der servo­elek­tri­schen Greiftechno­logie bei dieser Anwen­dung voll aus.“